Industrieunternehmen stehen vor der Aufgabe immer komplexer werdende Produktions- und Logistikprozess organisieren zu müssen. Variantenvielfalt, kleinere Losgrößen, volatile Nachfrage und steigender Zeitdruck erhöhen die Anforderungen an Planung und Steuerung. In diesem Umfeld wird die Transparenz von Work in Process (WIP) Material zu einem der entscheidenden Hebel für Effizienz, Termintreue und Kostenkontrolle.
Während Rohmaterialien und Fertigwaren in ERP-Systemen meist klar erfasst sind, ist Work in Process Material in vielen Unternehmen unzureichend transparent. Dabei bindet gerade WIP-Material erheblich Ressourcen, bewegt sich permanent durch die Produktion und beeinflusst Durchlaufzeiten, Bestände und Kapazitätsauslastung unmittelbar.
Kurz gesagt: Wer das Handling von Work in Process Material nicht versteht oder steuert, verliert die Kontrolle über seine Produktionsabläufe.
Was bedeutet Work in Process (WIP)?
Work in Process bezeichnet alle Materialien, Bauteile oder Baugruppen, die sich bereits im Produktionsprozess befinden, aber noch nicht fertiggestellt sind. Dazu zählen angearbeitete Teile, halbfertige Produkte und Materialien zwischen einzelnen Bearbeitungsschritten.
Aus betriebswirtschaftlicher Sicht ist Work in Process Material Teil des Umlaufvermögens. Operativ betrachtet, ist es der „atmende Puffer“ zwischen Arbeitsplätzen, Maschinen und Produktionsstufen.
Abgrenzung zu Rohmaterial und Fertigware
- Rohmaterial: Noch nicht bearbeitet, eindeutig identifizierbar
- Work in Process Material: Bereits wertschöpfend bearbeitet, Zustand ändert sich laufend
- Fertigmaterial: Produktionsprozess abgeschlossen, wieder eindeutig identifizierbar
Ein zentrales Problem beim WIP Work in Process Material: Häufig besitzt das Material während der Bearbeitung keine eigene Artikel- oder Materialnummer, obwohl Materialwert, Arbeitszeit und Overhead bereits gebunden sind.
Work in Process im Produktions- und Logistikkontext
In der Praxis durchläuft Work in Process Material zahlreiche Stationen:
- Bereitstellung aus Lager oder Übergabebereich
- Transport zu Arbeitsplätzen
- Bearbeitung an Maschinen oder Montagen
- Zwischenlagerung in Puffern oder Qualitätszonen
- Weitertransport zum nächsten Prozessschritt
Gerade in der Intralogistik ist Work in Process Material eine der größten Herausforderungen. Suchzeiten, improvisierte Zwischenlager, Sonderfahrten und fehlende Übersicht entstehen nicht selten, weil der aktuelle Status des WIP unklar ist.
Ein digitales Produktionssteuerungssystem, das alle Prozessschritte transparent abbildet, schafft hier die notwendige Übersicht und Echtzeit-Transparenz.
Der WIP-Prozess: Wie Material durch die Produktion fließt
Ein typischer WIP Process beginnt bereits mit der Materialbereitstellung für die Produktion. In vielen Unternehmen wird Rohmaterial zu diesem Zeitpunkt bereits vom Fertigungsauftrag konsumiert. Ab diesem Moment existiert das Material systemisch nicht mehr als Rohmaterial – der Work in Process Ablauf beginnt.
Materialbereitstellung und Übergabe
Das kommissionierte Material wird in Übergabebereichen zwischen Lager und Produktion bereitgestellt. Die logistische Steuerung erfolgt hier meist noch ERP-gestützt.
Transport, Bearbeitung und Zwischenlagerung
Der Transport zu den Arbeitsplätzen erfolgt häufig Just in Time. Nach jedem Bearbeitungsschritt wird das WIP in Zwischenlagern oder Puffern bereitgestellt, bevor es vom nächsten Arbeitsplatz angefordert wird. Dieser Ablauf wiederholt sich je nach Arbeitsplan mehrfach.
Abschluss und Übergang zur Fertigware
Nach dem letzten Arbeitsschritt – häufig einer Qualitätsprüfung – wird die Fertigmeldung gebucht. Erst jetzt wird das Material wieder eindeutig als Fertigware identifizierbar und an das Fertigwarenlager übergeben.
Abbildung 1: Der Weg des WIP-Materials durch die Produktion
Wie die Optimierung von Work in Process Materialien Durchlaufzeiten und Bestände beeinflusst
Viel Work in Process Material führt fast immer zu längeren Durchlaufzeiten, steigenden Umlaufbeständen und erhöhter Kapitalbindung. Je mehr Material gleichzeitig im Prozess ist, desto länger warten einzelne Aufträge. Eine gezielte Steuerung des WIP Process wirkt sich daher direkt positiv auf Planbarkeit und Liefertreue aus.
Warum die Steuerung von WIP Material entscheidend ist
Ohne aktive Steuerung entstehen im Umgang mit Work in Process Material erhebliche Risiken:
- Kapazitätsverluste durch fehlendes Material am Arbeitsplatz
- Ineffiziente Transporte und Sonderfahrten
- Hoher Suchaufwand bei Schicht- und Schichtübergaben
- Qualitätsprobleme durch lange Liegezeiten oder falsche Materialzuordnung
Die Steuerung von Work in Process Material ist damit ein zentraler Bestandteil moderner Produktionssteuerung.
Methoden zur Steuerung von Work in Process Material
Work in Process (WIP) Material ist im ERP-System kaum sichtbar, was Suchzeiten, Verzögerungen und unklare Bestände verursacht. Digitale Tools wie beispielsweise MES Systeme oder Shopfloor Leitstände füllen diese Lücke zwischen Produktion, Logistik und IT und ermöglichen eine bessere Planung. Es stehen Echtzeitinformationen zum Materialfluss, zu Prozesszuständen und zum Produktionsfortschritt jederzeit zur Verfügung. Damit kann das WIP-Material zugeordnet und getracked werden.
Digitale Systeme als Schlüssel
Erst digitale Systeme wie z.B. ein MES System ermöglichen es, Work in Process Material in Echtzeit abzubilden, zu analysieren und gezielt zu steuern. Mit diesen digitalen Tools lässt sich jedes Material durch eine digitale ID effizient überwachen. Fertigstellungsgrad, Materialzustand und Prozessschritte werden online und in Echtzeit angezeigt – auch mobil per Scanner oder Handgerät. Dadurch wird die Planung des Materialflusses flexibel, Suchzeiten entfallen und Engpässe können frühzeitig erkannt werden.
Praxisbeispiel: Sichtbarkeit von WIP Work in Process Material mit Lösungen der IGH Infotec AG
Ein praxisnaher Ansatz zur Steuerung von WIP Material ist die digitale Abbildung aller innerbetrieblichen Materialbewegungen über einen zentralen Leitstand. Die IGH Infotec AG setzt hierfür das X-ControlCenter (X CC) ein, das als Steuerungs- und Transparenzplattform für WIP-Material dient.
Jedes angearbeitete Material wird dabei in einem virtuellen Behälter mit einer eindeutigen Behälter-ID geführt. Dadurch lassen sich Materialmengen zwischen einzelnen Produktionsschritten eindeutig zuordnen, verfolgen und transportieren. Transportaufträge für Work in Process Material werden zentral im System erstellt, priorisiert und an mobile Endgeräte der Logistikmitarbeiter verteilt. Diese können die Aufträge direkt abarbeiten und quittieren.
Durch diese Struktur entsteht ein vollständig dokumentierter WIP Process über alle Arbeitsplätze, Maschinen, Pufferbereiche, Qualitätszonen und Zwischenlager hinweg. Der Mehrwert liegt in einer lückenlosen Transparenz über Standort, Status und Menge jedes WIP-Behälters. Suchzeiten entfallen, Engpässe werden früher sichtbar und die Materialversorgung der Produktion wird deutlich zuverlässiger.
Ergänzend unterstützt das System eine optimierte Transportsteuerung, etwa durch Multi-Order-Fahrten, Prioritätslogiken oder automatische Zielvorschläge. Dadurch lassen sich interne Transporte effizienter bündeln und die Leistungsfähigkeit der Intralogistik nachhaltig erhöhen.
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Fazit: Work in Process Material gezielt steuern statt nur verwalten
WIP Material ist einer der größten und oft unterschätzten Hebel für Effizienz in der Produktion. Unternehmen, die ihren WIP Process transparent machen und aktiv steuern, reduzieren Durchlaufzeiten, senken Bestände und erhöhen ihre Termintreue nachhaltig. Digitale Lösungen schaffen die Grundlage, Work in Process Material vom operativen Risikofaktor zu einem strategischen Wettbewerbsvorteil zu entwickeln.
